Разработка индивидуальной программы ресурсосбережения в комбинате питания
Управление себестоимостью на производственном предприятии возможно только в случае внедрения эффективного механизма снижения издержек не в ущерб качеству готовой продукции.
Методология программы снижения издержек строится на нескольких принципах:
-минимизировать издержки, управляя производственными процессами;
-минимизировать издержки, используя инновационные технологии;
-минимизировать издержки через переподготовку / повышение квалификации персонала;
-минимизировать издержки за счет внедрения программы «Эконометр».
«Экономим, управляя производством»
Задача современного управленца предприятия индустрии гостеприимства – максимальное увеличение прибыли предприятия при минимизации издержек. Производственный участок, кафе, бара, ресторана или фабрики – кухни, как правило, представляет собой помещение, спроектированное по санитарным правилам СанПин 70-х годов прошлого века. Принципы «не нарушения поточности» в цехах, использованные при проектировании производства раньше, серьезно осложняют работу предприятия сегодня. Как правило, управленец поставлен перед фактом, что производственный участок «на 100% загружен» или даже «перегружен», что делает невозможным увеличение объема выпуска продукции. В большинстве случаев проблема кроется совсем не в этом. В 99% предприятий питания внутрицеховая логистика, формат сменно-суточных заданий поварам, ритмичность загрузки производства выстроены неверно. Тепловые и холодильные мощности используются не рационально, каждое утро производство начинает работу с одних и тех же операций – чистка и варка овощей, замесы теста, роботизированное измельчение продуктов, взвешивание, подача, расфасовка, упаковка и т.д.
Этап 1. Формирования четко спланированного задания в производство (производственный план: смена -сутки- неделя)
К сожалению, большинство руководителей не используют в полной мере уникальные функции систем автоматизации предприятий питания, таких как R-keeper – Store House, 1-С Рарус, «Рестораторъ», «Help Line» и других. Анализ статистики продаж/заказов позволяет управленцу принимать четкое и взвешенное решение о том, сколько позиций продукции и в каком объеме ему необходимо произвести в среднем в ближайшую неделю. Зав. производством, шеф – повар должен получать своевременную и объективную информацию об объеме производства продукции и несвоевременная подача такой информации ведет к максимальному увеличению ненужных и нелепых дополнительных издержек по:
-задействованию большего количества персонала, чем нужно;
-расходованию большего количества тепловой энергии (электроэнергии);
-увеличению износа оборудования;
-удорожанию закупочных цен на продукты питания.
Ответственность за ненадлежащую форму и своевременность подачи информации лежит на службах маркетинга и продаж предприятия.
Этап 2. Изменение алгоритма использования производственных мощностей
Другая серьезная проблема – неправильное использование инвентаря или отсутствие требуемого инвентаря/посуды на предприятии. Если вы проведете ревизию производственных мощностей, холодильно – морозильных камер на предприятии совместно с технологом или зав. производством, проанализируете в какой таре варится, жарится и доготавливается продукция, вы придете в выводу о том, что ваше предприятия может производить гораздо больший объем продукции за единицу времени, чем раньше. Зачастую, отсутствие 2-3 баков большей емкости приводит к необходимости варить продукты во время заготовок три, четыре раза, вместо одного.
Многие предприятия хранят готовую продукцию в холодильных камерах в круглой таре (баки, пластиковые бочки, кастрюли). Использование подобной тары приводит к сокращению холодильной площади на 30-40%. Это простая математика. В прямоугольную площадь можно вписать гораздо больше прямоугольников, нежели окружностей. Мы рекомендуем использовать квадратные короба, пластиковые ящики, полиэтиленовые контейнеры большого литража квадратной формы. Установка стеллажей в холодильной камере по принципу построения стеллажей в библиотеке, в совокупности с использованием квадратной/прямоугольной тары увеличит объем свободных охлаждаемых площадей почти в два раза. При этом, современные технологии, о которых пойдет речь ниже позволяют решить проблему товарного соседства продуктов. В герметизируемой таре теперь можно хранить яйца рядом с охлажденным мясом, мясо рядом с рыбой и овощами. Это означает, что если ранее в одном холодильнике было до 70% свободного места, а другой был забит под завязку, то теперь, с решением проблемы товарного соседства нагрузка на холодильники будет перераспределена.
Этап 3. Закуп оборудования, ускоряющего и автоматизирующего процессы приготовления пищи
Технолог, обследующий ваше предприятие, даст вам ценные практические советы по приобретению тех или иных видов негабаритного, недорогого и экономичного оборудования, позволяющего экономить время ваших сотрудников и ваши же деньги. К примеру, использование особого ножа для чистки креветок, стоимостью 20 Евро, разрезающего панцирь так, что креветка сама распадается на части, позволяет почистить 10 килограммов замороженных креветок за 25 минут, тогда как обычным способом данная процедура займет не менее 2,5 часов. Некоторые виды овощерезок позволяют нарезать продукцию в два раза быстрее обычных.
Этап 4. Повышение санитарно – гигиенического состояния производства
В последнее время участились случаи пищевых отравлений граждан, полученных после употребления кулинарной продукции кафе, баров, ресторанов и кулинарий. Роспотребнадзор ужесточает режим проведения проверок не только с целью спровоцировать «конвертное» решение проблемы, но и с целью повысить уровень санитарно гигиенического состояния производства. Из десяти обследуемых нами предприятий девять нарушают подавляющее большинство санитарных условий на производстве.
Данное обстоятельство связано со следующими причинами:
– отсутствие жесткого контроля за перемещением продуктов питания в обсемененной упаковке внутри цехов со стороны зав. производством;
– болезни, недомогания, «простуды» у персонала;
– низкий уровень личной гигиены сотрудников;
– совмещенная экспедиция и загрузка сырья;
– не использование одноразовых перчаток и масок для лица;
– неправильное использование/неиспользование УФ ламп;
– неиспользование пропитывающих растворов для входных ковриков/отсутствие таковых;
– отсутствие ЕЖЕДНЕВНОЙ плановой санитарной уборки помещений НЕДЕШЕВЫМИ специализированными ПРОФЕССИОНАЛЬНЫМИ моющими средствами;
– низкое качество исходного сырья, не использование методов входного экспресс – контроля качества и обсемененности продуктов питания;
– нарушение режимов и правил размораживания продукции;
– отсутствие санитарной обработки (обеззараживания) разделочных ножей после работы с сырым мясом и рыбой;
– отсутствие бактериологической обработки упаковки при фасовке продукции ( отсутствие ручным амальгамных ламп, обработки упаковки горячим паром);
-не использование одноразовой ветоши для обработки посуды, инвентаря и т.д.
За весь период посещения экспертами КМ более чем 1000 предприятий общественного питания можно отметить три предприятия, на которых уровень санитарно-гигиенических условий можно считать образцовым. Это сетевые предприятия «Елки-Палки» (не франчайзинговые предприятия, принадлежащие ЗАО «Ланч») Аркадия Новикова, фабрика кухня сети «Му-Му» Андрея Деллоса и фабрика кухня сети «Грабли» Романа Рожниковского.
«Экономим, управляя технологиями»
Технология минимизации издержек через управление технологиями лежит в плоскости увеличения срока хранения скоропортящихся продуктов без добавления химически активных консервирующих добавок.
Экономический эффект от увеличения срока хранения продуктов очевиден и будет рассмотрен более детально ниже. За счет чего достигается увеличения срока хранения?
Перечислим эти технологии:
-низкотемпературная обработка продуктов питания, так называемое «длительное вываривание»;
– вакуумное кипячение продуктов питания (при кипячении в вакууме продукты варятся при температуре 135 °С, при этом температура кипения воды в вакууме составляет 140 °С, т.е. продукты получают максимально возможную (кроме автоклавирования) температуру обработки, при которой погибает основная масса патогенных микроорганизмов, но фактического кипения не происходит. Из-за отсутствия бурления воды – текстура продуктов не нарушается, т.е. они не «развариваются»);
– вакуумирование продуктов питания в вакуумных пакетах;
– вакуумирование продуктов в нержавеющих гастрономических емкостях;
– упаковка в среде защитной атмосферы (газомодифицированной среде) в гастроемкостях;
– упаковка в защитной атмосфере в вакуумных пакетах;
– упаковка в защитной атмосфере в пластиковых лоточках прямоугольной формы;
-упаковка в защитной атмосфере в пластиковых пищевых стаканчиках;
-упаковка в защитной атмосфере в больших полиэтиленовых ведрах.
Увеличение срока хранения дает не только безусловные маркетинговые (увеличение географии продаж, выход на работу с крупными торговыми сетями) и производственные преимущества (возможность хранить продукты питания без добавления консервантов в 5-15 раз дольше), но и позволяет существенно увеличить объемы производства, при этом сократив почти 50% персонала.
«Экономим, переучивая персонал»
Изменение условий производства приводят к неминуемой необходимости переучивать персонал, особенно линейный штат поваров. Большинство из них, выпускников советских и постсоветских кулинарных училищ воспринимают санитарные требования на уровне «обязаловки», необходимой к исполнению для допуска на работу. Нет смысла перечислять крамольные истины о «покупаемых» санитарных книжках и, так называемом «санитарном минимуме»… Западным экспертам не понятно содержание понятия «санитарного минимума». «Почему минимум, а не максимум?» – вопрошают они.
Внедрение «завышенных» санитарно – гигиенических условий на предприятии заставляют сотрудников по-новому взглянуть на свою собственную роль в технологическом процессе производства. Технология вакуумирования или упаковки в защитной атмосфере оказывает бактериостатическое воздействие на патогенные микроорганизмы, как бы усыпляя их на время, создавая неблагоприятные условия для жизни и роста. При этом, миллионы бактерий, витающие в воздухе, заносимые в цех на полах халата, на немытых руках, после посещения уборной, оказываются внутри упаковки, где они «заперты» герметичным методом упаковывания. И количество этих микроорганизмов, приводящих к, так называемому «естественному заражению» продуктов, прямо пропорционально их количеству в зоне производства. Работа с технологиями ESL (от англ. Extended Shelf Life – увеличенный срок хранения) требует от сотрудников не только отменного физического состояния при выходе на работу, но и соблюдения строжайших правил гигиены. Это означает, что от соблюдения этих правил напрямую зависит, сколько продукт «проживет» в газовой среде. Современные технологии маркировки продукции позволяют возродить советскую марочную систему, когда на каждой пачке печенья было написано: «упаковщица Иванова, 12 цех». В случае, если продукт испортился через 6 суток а не через 9 суток, согласно технологии, теперь будет достаточно просто отследить по чьей вине, в чью смену произошло дополнительное микробиологическое обсеменение продукта. И если «фасовщица Иванова» в этот день испытывала недомогание от надвигающейся вирусной инфекции (например, гриппа), то платить за испорченную порцию продукта будет она. Весьма дисциплинирует, не правда ли?
«Экономим, внедряя режим жесткой экономии на производстве»
Внедрение проекта «Эконометр» – это процесс внедрения программы экономии ресурсов предприятия, особенно в части постоянных коммунальных расходов и модернизации существующего теплового оборудования общим объемом инвестиций около 2000 USD. Данная программа детально описана в брошюре лаборатории Shelf Life Solution «Инфосборник-2006». Данную брошюру можно заказать бесплатно. Перечень услуг по внедрению программы «Эконометр», упомянутый в данной брошюре не предоставляется силами Питпортала, но внедрить такую программу вы сможете сами, без нашей помощи. Основная цель программы – введение режима жесточайшей экономии на производстве. Начиная заменой лампочек накаливания на флуоресцентные (дающие экономию по расходу электроэнергии до 850 р/год на одной лампочке) и заканчивая установкой принудительного отключения вытяжного вентиляционного зонта над плитой, позволяющего отключить вытяжку автоматически во время не использования плиты. Зачастую мы рекомендуем нашим заказчикам внедрять особую систему зонирования предприятия и переводить производственный участок на так называемую, «самоокупаемость. Цеху устанавливаются плановые финансовые показатели. Отдел продаж выступает «покупателем» продукции у цеха и цех получает свою небольшую часть прибыли, которая распределяется между работниками. Такой подход позволяет в корне изменить мотивацию персонала. Теперь, получая от 20 до 30% прибавки к жалованию, в случае достижения коллективных результатов они начинают задумываться о том, что количество лишних мотков пищевой пленки, намотанных вокруг упаковываемого продукта приведет к росту переменных затрат их цеха, а, значит и к уменьшению их прибыли, часть которой они положат в карман. При такой схеме сотрудники никогда не забывают выключить свет, выходя из помещения, потому что теперь «они сами платят за электроэнергию».
Наш опыт внедрения программы «Эконометр» более чем на 50 предприятиях питания позволяет с уверенностью утверждать: «заставить людей экономить можно только за счет привязки их оплаты труда к количеству сэкономленных рублей». Очень важно показать людям, что воровать менее выгодно, чем экономить. Тогда сотрудники начнут относиться к процессу экономии столь же трепетно, сколь раньше относились к процессу злоупотребления. Важно действительно показать им, что экономить – это выгодно
